Es gibt nicht viele Marken, die Alltagsnutzen und Sportlichkeit so stark verbinden wie Ford. Vom nützlichen Transit über Kleinwagen und Familienlimousinen bis hin zum Motorsport reicht die Bandbreite der Automobile. Ob Sportwagen, Stock Car oder Rallye – in vielen Serien ist Ford eine feste Größe und das nicht nur international: Auch in der DTM hat der Ford Mustang GT mit seinem satten Sound in den 90ern die Herzen der Fans höher schlagen lassen und damit Kultstatus erreicht. Genau wie der Ford Capri, der Ende der 60er Jahre durch das Wirtschaftswunder-Deutschland raste.
Er war eines der ersten Modelle, das Ford an seinem 1970 gegründeten Standort in Saarlouis produzierte. Damals war die Region noch vom Bergbau und von der Stahlindustrie geprägt. Heute ist die Automobilindustrie im Saarland einer der wichtigsten Wirtschaftszweige – und das liegt vor allem an Ford. Bisher wurden hier schon mehr als 13 Millionen Ford-Modelle gefertigt. Damit zählt das Werk zu den effizientesten und produktivsten Automobilwerken in Europa.
Flexible Fertigung das A und O
Der Industriekomplex rund um Ford ist der größte Arbeitgeber des Saarlandes. Mehr als 6.000 Menschen arbeiten direkt für Ford, dazu kommen 2.000 Arbeitsplätze bei den Zulieferern des Unternehmens. Das Werk in Saarlouis gilt als besonders flexibel, denn pro Fertigungslinie werden bis zu fünf verschiedene Modelle hergestellt. Rund 80 Prozent der produzierten Einheiten exportiert Ford in 80 Länder. Damit leistet das Unternehmen rund ein Drittel des Gesamtexportvolumens dieses Bundeslandes.
Regelmäßig werden bei Ford die einzelnen Standorte genau unter die Lupe genommen, um eine gleichmäßige Auslastung sicher zu stellen. So kommen auch in Saarlouis immer wieder neue Modelle dazu – wie in Kürze der C-MAX in den Varianten C-MAX Compact und C-MAX Grand.
Dienstleister bietet schlüsselfertige Lösungen
Um hier die Fertigung entsprechend anzupassen, nutzt Ford das Know-how von Firmen wie z.B. der Firma RESA Systems GmbH, einem Spezialisten für Automatisierungstechnik, der komplette Anlagen mit Steuerungstechnik, Zuführsystemen und Industrierobotern nach Kundenwunsch entwickelt und errichtet. Der Dienstleister mit ca. 170 Mitarbeitern sitzt in unmittelbarer Nachbarschaft in Saarwellingen und ist schon seit 20 Jahren immer dann für Ford tätig, wenn Veränderungen in der Produktion anstehen.
Von der nun anstehenden Typintegration des C-MAX in den Varianten C-MAX Compact sowie C-Max Grand war u.a. ein bestehendes Elektrohängebahnsystem betroffen. Über so ein System werden im Bereich des Rohbaus die vielen Einzelteile , die später die Karosse bilden, zugeführt und zu den jeweiligen Fertigungsinien transportiert, wo die Elemente geklammert und geschweißt werden, bis am Ende die komplette Rohkarosse, der sogenannte Body vermessen und für die Weiterverarbeitung bereit ist.
Leistungsfähige Alternative gesucht
„Wir haben für dieses Projekt nach einer Lösung gesucht, mit der wir im starken Wettbewerb bestehen können“ berichtet Key Account und Projektleiter Oliver Biwer von RESA Systems. Dabei spielte nicht nur das Preis-Leistungs-Verhältnis eine große Rolle: „Wir suchten auch einen Hersteller, der besonders zuverlässig ist und schnellen Support bietet auch an den Produktionsfreien Tagen wie z.B an Wochenenden oder Feiertagen. Die Hardware sollte bestimmte Schnittstellen gleich mitbringen und kompakt aufbauen. Außerdem brauchten wir hier Komponenten, die wir adaptiv austauschen können, ohne das Gesamtsystem zu stören. Schließlich wollten wir nicht die komplette Anlage neu aufbauen, sondern nur einen Teil ergänzen.“ zählt Oliver Biwer das anspruchsvolle Anforderungsprofil auf.
Die schwierigste Aufgabe war die Realisierung eines zusätzlichen Ident-Systems. Bisher wurden die Produktionsdaten auf Datenträger der Gehänge in der Elektrohängebahn geschrieben, so dass die nachfolgenden Verarbeitungsstationen jeweils erkennen konnten, welcher Typ als nächstes zu schweißen war. Da das bestehende Moby I System abgekündigt war, machte man sich für die Erweiterung auf die Suche nach einer neuen Möglichkeit, um die Werkstücke zu kennzeichnen.
Ohne Schnittstellen geht es nicht
Nach ausführlicher Prüfung gemeinsam mit Ford entschied man sich für ein RF Ident System auf UHF-Basis, das über RFID Datenträger die Einzelteile für die Produktionslinine identifizierbar macht. Die Anlagenteile, die mit diesem System ausgestattet wurden, brauchten darum eine PROFINET-Anbindung. Die bestehenden Anlagenteile aber, die zunächst möglichst unberührt bleiben sollten, arbeiteten über PROFIBUS. Es musste also möglichst eine CPU her, die beide Schnittstellen vorsah.
Fündig wurde Oliver Biwer bei den Steuerungen der 300er Serie von VIPA. „Wir hatten die Produkte schon bei anderen Kunden und in anderen Bereichen eingesetzt und waren immer sehr zufrieden“ berichtet er. Zuletzt hatte man gemeinsam eine große Anlage bei SAS Automotive Systems im Supplier Park von Ford ausgerüstet. Da lag es nahe, die Zusammenarbeit auch bei dem anstehenden Projekt bei Ford selbst fortzusetzen und auszubauen.
Umrüstung schnell und kostenbewusst
„Besonders hat uns die STEP7 Kompatibilität der VIPA-Steuerungen überzeugt“ bringt Oliver Biwer den wichtigsten Vorteil auf den Punkt: „Auf diese Weise kommen nicht nur unsere Ingenieure, sondern auch die Instandhalter bei unseren Kunden sofort mit den Steuerung zurecht“. Die Kompatibilität hat aber noch weitere Vorteile: „Bevorratete E/A Baugruppen, die sich noch im Standbylager des Kunden befinden, können in Ruhe aufgebraucht werden. Wir setzen nur die neuen leistungsfähigeren Steuerungen ein – die restliche Hardware läuft einfach weiter. Das bringt Betriebssicherheit für den Kunden und die Inbetriebnahme kann innerhalb kürzester Zeitfenster am Wochenende erfolgen.“
Weiterer entscheidender Vorteil in diesem Fall: Bei der CPU 315PN von VIPA sind alle benötigten Schnittstellen wie PROFIBUS, MPI, Ethernet und PROFINET schon enthalten, während man diese bei anderen Herstellern noch dazu kaufen muss. Auch der Speicher war viel größer, sodass man sich die Wahl einer größeren CPU sparen konnte. Auf diese Weise ließen sich bei Ford die Hardwarekosten im Vergleich zu anderen Fabrikaten um 50% senken.
Praxistest erfolgreich bestanden
In einer sechswöchigen Probephase wurde die SPEED7-CPU in einer Linie integriert und vom Gruppenstab aus Köln und der Werktechnik aus Saarlouis auf Herz und Nieren geprüft. „Der Umbau ging anschließend rasend schnell und alles läuft seitdem reibungslos ohne Störung“ erzählt Oliver Biwer.
Vier CPUs wurden für die Erweiterung der Elektrohängebahn als Pilotanlage eingekauft. Dazu kam Zubehör wie Netzteile und die Profilschienen. Die bestehenden E/A Karten konnte man ebenso belassen wie die Anlagenübergreifende Kommunikation über die PROFIBUS-FDL-Verbindung.
„Durch die Leistungsfähigkeit der CPUs kommt man oft mit der 300er Serie aus, wo man früher größere Komponenten einsetzen musste“, erklärt Oliver Biwer. Durch die Umrüstung auf die kompakten VIPA-Hochleistungsgeräte kann man die Platzreserve von 20%, die viele Kunden vorschreiben, problemlos einhalten“.
Dieses Projekt war definitiv ein wichtiger Meilenstein für weitere gemeinsame Projekte bei Ford in Saarlouis.