SPAX: Modernisierung im Handumdrehen

Wer kennt sie nicht, die SPAX-Schraube! Jeder hat sie schon einmal genutzt - wenn nicht selbst, ist sie garantiert irgendwo im eigenen Wohnbereich verarbeitet. Bis zu 50 Millionen dieser quirligen Jungs werden täglich bei SPAX International in Deutschland produziert. Bei diesem extremen Dauereinsatz der Maschinen sind regelmäßige Wartungen und Überholungen der Anlagen an der Tagesordnung. Dabei wird nach und nach die konventionelle Klappertechnik gegen intelligente Steuerungslösungen ausgetauscht. SPAX setzt hierbei ganz auf die jahrelange Erfahrung und die Lösungen von VIPA.

Seit Jahrzehnten steht SPAX International für Innovation und Qualität in der Schraubenherstellung. Begonnen hatte die Erfolgsgeschichte schon im Jahr 1823 - damals noch unter dem Namen Altenloh, Brinck & Co., das sich als erstes Unternehmen in Deutschland an die industrielle Schraubenproduktion wagte.

Seitdem ist SPAX nicht nur eine erfolgreiche Marke, sondern zum Inbegriff modernster Schrauben für Verarbeiter und Heimwerker geworden. Ihren bisherigen Höhepunkt fand die kontinuierliche Weiterentwicklung mit der Einführung der neuen SPAX, die einen technologischen Entwicklungssprung in der Schraubenproduktion markiert. Neuerungen wie der Multi-Kopf, das patentierte Wellenprofil und die 4CUT-Spitze sichern dem Unternehmen auch in Zukunft die Spitzenposition im Schraubenmarkt.

Eigener Werkzeugbau als Wettbewerbsvorsprung

Innerhalb der ABC Unternehmensgruppe, die rund 1500 Mitarbeiter beschäftigt, werden täglich bis zu 50. Mio. SPAX produziert. Tochterunternehmen und Länderpartner in ganz Europa und Übersee sorgen für einen reibungslosen weltweiten Vertrieb.
Kernpunkte der Unternehmensphilosophie und gleichzeitig die Erfolgsgaranten sind kompromisslose Qualität und unbedingte Kundenorientierung. Das fängt bereits damit an, dass die innovativen Maschinen und komplexen Anlagen zur Schraubenherstellung von der ABC Unternehmensgruppe selber entwickelt werden. So ergibt sich durch die langjährige Erfahrung in der Produktion ein erheblicher Vorsprung vor Wettbewerbern und Nachahmern.

Modernste SPS-Lösungen statt Klappertechnik

Über die letzten Jahrzehnte haben sich dabei viele unterschiedliche Maschinen angesammelt. Jede war zu ihrer Bauzeit auf dem aktuellsten Stand der Technik, aber manche sind aus heutiger Sicht reif für eine Modernisierung - schließlich sollen heutige Sicherheitsstandards eingehalten werden und die Fertigungsprozesse ohne Störungen ablaufen.

„Wir stellen in allen Produktionsbereichen höchste Anforderungen an Qualität und Langlebigkeit“ erklärt  Michael Naumann, Leiter der Elektrotechnik am Standort Ennepetal. „Dadurch haben einige der Maschinen schon viele Jahre hinter sich. Sie arbeiten zwar von der Mechanik her noch einwandfrei – gesteuert werden sie aber noch mit der guten alten Klappertechnik, mit Schützen und Relais“  so Michael Naumann. 

Kompakte CPUs gibt es viele – kompakt und vielseitig bietet nur VIPA  

All diese Maschinen werden nun nach und nach auf zeitgemäße und innovative Steuerungssysteme umgerüstet, was nicht immer ganz leicht ist. „Oftmals befindet sich der Schaltschrank mitten in der Maschine, wo es nur ganz wenig Platz und keine Möglichkeit zur Erweiterung gibt“, so Naumann über die besondere Herausforderung bei der Umrüstung. „Ohne diese kleinen CPUs von VIPA könnten wir hier rein gar nichts ausrichten“ berichtet er und hält stolz eine eben dieser kompakten CPUs von VIPA in der Hand.

Zum ersten Mal hatte Naumann die kompakten Steuerungen des fränkischen Herstellers 2004 auf der Messe in Nürnberg gesehen und gleich zu Testzwecken geordert. Der klare Vorteil speziell für die Anwendungen bei SPAX: Die Steuerungen von VIPA sind extrem kompakt und zudem robust gebaut und die verschiedensten Varianten der 200er Serie finden auf einer normalen Hutschiene Platz. Sie sind von den Abmessungen her nicht höher als normale Automaten und können diese darum in der Nachrüstung problemlos ersetzen.

Step 7 programmierbar – Die Kombination macht’s

Auch die Step 7-Programmierung der VIPA-Komponenten war wichtig: „Für uns war entscheidend, dass wir bei allen Steuerungs-Lösungen im Hause immer innerhalb der Step7-Welt bleiben“ schildert Naumann. „Hier kennen sich die Mitarbeiter aus und sind entsprechend geschult“ erklärt er. Anfangs hatte man hier auch mit verschiedenen anderen Herstellern und Systemen experimentiert – war damit aber absolut unzufrieden und traf daraufhin die Grundsatzentscheidung für VIPA in Kombination mit der Programmierung durch Step7.

Direkter Draht ins Werk – Nicht nur bei der Schraubenproduktion hilfreich

Über 80 VIPA CPUs sind in Ennepetal inzwischen in Betrieb und Michael Naumann zeigt sich überaus zufrieden über seine Wahl – nicht nur, was die Qualität, sondern auch was den Service betrifft: „Gerade, wenn man ein Produkt zum ersten Mal einsetzt, ergeben sich oft noch Fragen.“