Ford, Saarlouis

Erweiterung des Hängebahnsystems mit VIPA-Technik

Es gibt nicht viele Marken, die Alltagsnutzen und Sportlichkeit so stark verbinden wie Ford. Vom nützlichen Transit über Kleinwagen und Familienlimousinen bis hin zum Motorsport reicht die Bandbreite der Automobile. Der Ford Capri war eines der ersten Modelle, das Ford an seinem 1970 gegründeten Standort in Saarlouis produzierte. Damals war die Region noch vom Bergbau und von der Stahlindustrie geprägt. Heute ist die Automobilindustrie im Saarland einer der wichtigsten Wirtschaftszweige.  Bisher wurden hier schon mehr als 13  Millionen Ford-Modelle gefertigt. Damit zählt das Werk zu den effizientesten und produktivsten Automobilwerken in Europa.

Flexible Fertigung für bis zu fünf verschiedene Modelle

Das Werk in Saarlouis gilt als besonders flexibel, denn pro Fertigungslinie werden bis zu fünf verschiedene Modelle hergestellt. Regelmäßig werden bei Ford die einzelnen Standorte genau unter die Lupe genommen, um eine gleichmäßige Auslastung sicher zu stellen. So kommen auch in Saarlouis immer wieder neue Modelle dazu – wie in Kürze der C-MAX in den Varianten C-MAX Compact und C-MAX Grand. Um hier die Fertigung entsprechend anzupassen, nutzt Ford das Know-how von Firmen wie z.B. der Firma RESA Systems GmbH, einem Spezialisten für Automatisierungstechnik, der komplette Anlagen mit Steuerungstechnik, Zuführsystemen und Industrierobotern nach Kundenwunsch entwickelt und errichtet. Von der nun anstehenden Typintegration des C-MAX in den Varianten C-MAX Compact sowie C-Max Grand war u.a. ein bestehendes Elektrohängebahnsystem betroffen. Über ein solches System werden im Bereich des Rohbaus die vielen Einzelteile, die später die Karosse bilden, zugeführt und zu den jeweiligen Fertigungslinien transportiert, wo die Elemente geklammert und geschweißt werden, bis am Ende die komplette Rohkarosse, der sogenannte Body vermessen und für die Weiterverarbeitung bereit ist.

Leistungsfähige Alternative gesucht

Die schwierigste Aufgabe war die Realisierung eines zusätzlichen Ident-Systems. Bisher wurden die Produktionsdaten auf Datenträger der Gehänge in der Elektrohängebahn geschrieben, so dass die nachfolgenden Verarbeitungsstationen jeweils erkennen konnten, welcher Typ als nächstes zu schweißen war. Nach ausführlicher Prüfung gemeinsam mit Ford entschied man sich für ein RF Ident System auf UHF-Basis, das über RFID Datenträger die Einzelteile für die Produktionslinie identifizierbar macht. Die Anlagenteile, die mit diesem System ausgestattet wurden, brauchten darum eine PROFINET-Anbindung. Die bestehenden Anlagenteile aber, die zunächst möglichst unberührt bleiben sollten, arbeiteten über PROFIBUS. Es musste also möglichst eine CPU her, die beide Schnittstellen vorsah.

Genau passende Lösung mit VIPA Komponenten

Fündig wurde Oliver Biwer, Key Account und Projektleiter von RESA Systems, bei den Steuerungen der 300er Serie von VIPA. Die Produkte waren bereits aus anderen Projekten bekannt, so zuletzt der Ausrüstung einer großen Anlage bei SAS Automotive Systems im Supplier Park von Ford. Besonders bewährt hatte sich dabei die STEP7 Kompatibilität der VIPA-Steuerungen. So entschied man sich für die CPU 315PN, die noch weitere entscheidende Vorteile bietet: alle benötigten Schnittstellen wie PROFIBUS, MPI, Ethernet und PROFINET sind schon enthalten, während man diese bei anderen Herstellern noch dazu kaufen muss. Auch der Speicher ist viel größer, sodass man sich die Wahl einer größeren CPU sparen kann.

Vier CPUs wurden für die Erweiterung der Elektrohängebahn als Pilotanlage eingekauft. Dazu kam Zubehör wie Netzteile und die Profilschienen. Die bestehenden E/A Karten konnte man ebenso belassen wie die anlagenübergreifende Kommunikation über die PROFIBUS-FDL-Verbindung. „Durch die Leistungsfähigkeit der CPUs kommt man oft mit der 300er Serie aus, wo man früher größere Komponenten einsetzen musste“, erklärt Oliver Biwer. „Durch die Umrüstung auf die kompakten VIPA-Hochleistungsgeräte kann man die Platzreserve von 20%, die viele Kunden vorschreiben, problemlos einhalten“.

Dieses Projekt ist definitiv ein wichtiger Meilenstein für weitere gemeinsame Projekte bei Ford in Saarlouis.